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Los 7 Desperdicios en Lean

Los 7 Desperdicios

Uno de los principios básicos del Lean, es la optimización de los recursos y por tanto la eliminación de los despilfarros o desperdicios que se puedan producir en nuestros procesos.

El despilfarro es cualquier actividad que no añade valor (según lo especificado por el cliente) y que no es necesaria para el funcionamiento interno de la empresa.

Taiichi Ohno, el padre del Lean Manufacturing, ideó una clasificación de los despilfarros en siete categorías, muy útil para identificar (“aprender a ver”) los despilfarros en nuestros procesos industriales o de servicios:

      1. Sobreproducción

      2. Tiempos de espera

      3. Transporte

      4. Sobreproceso

      5. Exceso de stocks

      6. Movimientos innecesarios

      7. Defectos

 

 1. Sobreproducción

La sobreproducción significa producir más de lo necesario (es decir, más de lo que nos pide el cliente) o producirlo antes de tiempo.

Algunos ejemplos de este tipo de desperdicio sería: Contar con una “reserva extra” de material acabado por si hay una avería (típico en entornos con poca fiabilidad de la maquinaria), fabricación en grandes lotes para compensar tiempos de cambio largos, Informes preparados con demasiada antelación, Impresiones adicionales “por si acaso”…

 2. Tiempos de espera

La finalidad última de Lean es reducir al mínimo el tiempo que pasa entre el pedido de un cliente y el cobro de la factura.

La rapidez en incorporar el valor añadido tiene una derivada financiera: los activos comprometidos en la fabricación del bien o servicio (materia prima, subcomponentes) están ociosos  hasta el momento en que se factura, en que pasan de ser un coste a ser un beneficio y el momento en que se cobran, que pasan de ser un derecho de cobro a ser dinero en la caja.

Por lo tanto, cualquier tiempo de espera dentro de la cadena de acontecimientos que hay entre esos dos eventos estará perjudicando la cuenta de explotación y debe reducirse o eliminarse.

 3. Transporte

El transporte se refiere a los cambios de ubicación de los materiales o información (por ejemplo transporte de piezas del taller al almacén, o transporte de un memorando impreso entre distintos departamentos), y no a los movimientos del personal

El transporte NUNCA añade valor, por lo tanto debe evitarse en todo lo posible. Podría decirse que la única excepción está en el ámbito de la logística, en el que el cliente está dispuesto a pagar por el valor de recibir el bien en su casa.

 4. Sobreproceso

El sobreproceso se produce cuando se dedica más tiempo o esfuerzo a una tarea que el necesario o bien se utilizan herramientas más precisas que lo requerido.

Una buena definición de los procesos, con procedimientos detallados respecto a las operaciones de producción y de control de calidad pueden ayudar en gran medida a evitar el sobreproceso

 5. Exceso de stocks

¡Los inventarios cuestan dinero! Aunque la contabilidad tradicional los cuenta como un activo, los stocks acarrean una serie de gastos que impactan desfavorablemente en la cuenta de resultados: financieros, de almacenaje, de mantenimiento…

 6. Movimientos innecesarios

El despilfarro por movimiento excesivo está referido a movimientos que se realizan sin transportar material, típicamente los movimientos del operario (u oficinista en el caso de procesos de servicios)

Ejemplos de este tipo de despilfarro serían: búsqueda de herramientas, desplazamientos para recoger trabajos de impresión…

 7. Defectos

Producir defectos siempre es un despilfarro porque, aunque logremos retrabajar el ítem defectuoso, habremos incorporado un coste sin añadir valor respecto a un trabajo correcto a la primera. En el peor de los casos deberemos descartar el trabajo y perderemos todo el coste (material y de mano de obra) incurrido.

 

Un experto en Lean es capaz de detectar y clasificar los despilfarros presentes en un área de trabajo simplemente observando el ir y venir de los trabajadores y los materiales, la actividad de las máquinas etc.

En los siguientes post, iremos explicando las diferentes herramientas Lean que permiten minimizar y/o eliminar los desperdicios

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1 Comentarios

  1. Gabriel Duran

    Responder

    El octavo despilfarro que se añadió fue el no utilizar el conocimiento y experiencia de los trabajadores. Personas que están 8 horas o más en su puesto de trabajo conocen muy bien la problemática que tienen y tenemos que ser hábiles para que nos expliquen y propongan soluciones a estos problemas.

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